Coveris développe une manchette en LDPE mono-matériau pour Dr. Beckmann en utilisant 30 % de matière en moins et en éliminant les besoins en tunnel à vapeur.
Coveris a développé une nouvelle manche mono-matériau pour le premier lancement d’adoucissant liquide pour tissus de Dr. Beckmann en France, combinant une utilisation réduite de matériaux avec une production simplifiée et une recyclabilité améliorée.
La solution utilise la technologie SleeveFlex Ultra Stretch de Coveris, une manche élastique basée sur un film LDPE mono-matériau. Le projet est passé du concept initial au lancement commercial en environ six mois.
La consommation de matériaux diminue d’environ 30 %Comparée aux manches thermorétractables conventionnelles, SleeveFlex Ultra Stretch utilise environ 30 % de matériau en moins.
Réduire le poids du film peut diminuer la consommation de matières premières tout en réduisant la quantité d’emballages entrant dans le flux de déchets. Pour les produits ménagers à grand volume, de petites réductions par emballage peuvent se traduire par des économies significatives sur la production annuelle.
La structure LDPE favorise la séparation des matériauxLa construction en LDPE basse densité de la manche est conçue pour se séparer de l’emballage rigide lors des processus de recyclage par flottation.
Appliquée aux bouteilles en PET, la manche peut se séparer du matériau de bouteille à densité plus élevée, aidant à préserver le recyclage bouteille-à-bouteille en PET. Combinée à un contenant en HDPE, l’emballage peut former une structure plus compatible à base de polyoléfines.
La technologie prépare à la réglementation PPWRCoveris positionne la manche comme un moyen pour les marques de simplifier les structures d’emballage tout en se préparant aux exigences européennes plus strictes de recyclabilité sous le Règlement sur les emballages et les déchets d’emballages.
Concevoir des étiquettes et manches qui se séparent efficacement de la bouteille principale devient de plus en plus important, car les évaluations de recyclabilité commencent à considérer l’emballage complet plutôt que seulement son contenant principal.
Le tunnel vapeur n’est plus nécessaireContrairement aux applications conventionnelles de manches thermorétractables, la manche extensible ne nécessite pas de rétrécissement thermique via un tunnel vapeur.
Coveris estime que l’élimination de cette étape peut économiser environ 150 kg de vapeur par heure, réduisant à la fois la demande énergétique et l’infrastructure nécessaire autour de l’opération de manchonnage.
Les coûts d’exploitation pourraient diminuer jusqu’à 50 %L’entreprise affirme que le nouveau procédé peut réduire les coûts d’exploitation totaux jusqu’à 50 % par rapport aux systèmes conventionnels de manches thermorétractables.
Les économies proviennent non seulement d’une consommation énergétique plus faible, mais aussi de la suppression des exigences telles que le transport à température contrôlée et les conditions de stockage spécialisées associées à certains matériaux de manche.
La manche fonctionne avec les bouteilles PET et HDPESleeveFlex Ultra Stretch peut être utilisé avec des bouteilles en PET et des contenants en HDPE, offrant aux marques de produits ménagers et de soins personnels une plus grande flexibilité dans le choix du matériau de la bouteille principale.
Cette polyvalence peut être particulièrement utile pour les entreprises gérant plusieurs gammes de produits ou en transition entre différents formats plastiques rigides tout en essayant de maintenir une décoration et un branding cohérents.
Coveris a soutenu l’intégration complète de la productionCoveris a agi en tant que partenaire d’emballage complet tout au long du projet, soutenant Dr. Beckmann dans la sélection technologique, l’intégration des machines et la mise en service de la ligne de production.
Cette implication plus large a permis de faire passer le projet du développement à la préparation commerciale dans un délai de six mois.
Les manches deviennent partie intégrante de la stratégie de recyclabilitéLes étiquettes et manches représentent une part relativement faible du poids total de l’emballage, mais leur composition matérielle et leur comportement de séparation peuvent influencer significativement la performance du recyclage.
Le projet Dr. Beckmann démontre comment la refonte des composants d’emballage secondaires peut réduire l’utilisation de matériaux et l’énergie de traitement tout en améliorant la compatibilité avec les filières établies de recyclage des plastiques rigides.
Réduction des matériaux et efficacité des processus convergentCe développement reflète un changement plus large dans l’emballage durable, où les améliorations doivent de plus en plus offrir à la fois des bénéfices environnementaux et opérationnels.
En réduisant l’utilisation de film, en éliminant la vapeur et en simplifiant la séparation en fin de vie, Coveris positionne SleeveFlex Ultra Stretch comme une solution qui répond à la recyclabilité, à l’efficacité matérielle et à l’économie de production dans un même système d’emballage.
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